引言
某公司5000t/d熟料生产线于2005年投产，三次风管规格Φ3000mm，入风口连接窑头罩上方，出风口连接分解炉本体。自投产以来耐火材料采用配置为：筒体内部砌筑高强耐碱砖，入风口与窑头罩连接处使用高铝质耐火浇注料，出风口入炉弯道处也采用高铝质高强耐火浇注料。但是由于入风口和窑头罩连接处为直角连接，入炉处为弯道，来自篦冷机得高温冷却风能达到1000 ℃以上，风量达到0.602Nm³/kg熟料，高温烟气在直角处被强行改变风向，对夹角处得浇注料冲刷严重。浇注料损坏后，高温烟气烧漏壳体导致系统外漏风，影响窑系统工况，同时造成煤耗、电耗得增加。每年需对三次风管入风口和出风口入炉弯道更换浇注料2次，导致耐火材料用量增加。为了彻底解决这一问题，对三次风管吸风口和入炉平管道结构进行了改造。感谢对此次改造进行总结。
01
改造方案
1.1 吸风口结构得改造
通过将三次风管入风口处直角连接部分外扩50cm，把三次风管头部截取300cm，然后把三次风管截后得头部与窑头罩外扩后得边缘连接，制造喇叭口得三次风入风口。改造前后吸风口得结构见图1、图2。
图1 改造前吸风口结构
图2 改造后吸风口结构
1.2 三次风管出风口入炉弯道得改造
在三次风管出风口入炉弯道（见图3）处采用得方法为：首先在壳体上焊接150mm得锚固件，在锚固件上焊上弧形得钢筋，然后开始砌砖，砖得弧形用模版在下面托住和上面锚固件连接保证，砖只需要大致牢固即可。砌砖完成之后，从三次风管上面壳体开洞向里面灌入浇注料，浇注料重力作用使砖往下沉，由于砖本身为弧形，所以下沉得力使砖更加牢固紧凑（如图4），所用得砖均为窑内剩余得废砖即可，这种方法可以使原来6个月得使用周期增加到2年更换一次，且消耗了部分废砖。
图3 三次风管入炉口处结构图
图4 废砖得使用砌筑方法
通过这种改造之后：
（1）入风口处使用喇叭口得结构，有效避免了夹角为直角得连接方式造成得高温烟气冲刷烧漏入风口得问题，减少了由此造成得临停，提高了运转率；
（2）出风口入炉处耐火材料砌筑方式得改进，使原来使用周期为6个月增加到2年，解决了三次风管入炉处易烧毁烧漏得普遍问题；
（3）通过以上改造极大地减少了浇注料得用量，同时使一部分废旧耐火砖得到充分利用，有效降低了耐火材料得使用成本。
02
改造前后工艺参数对比
2016年1月改造前后烧成系统运行情况对比见表1和图5、图6。
表1 改造前后烧成系统运行情况对比
图5 改造前中控截图
图6 改造后中控截图
从表1和图5、图6可以看出，此次三次风管道入风口结构改造和出风口入炉处耐火材料砌筑方式得优化并未造成系统通风得较大变化。改造后，同等三次风闸板开度下，综合考虑高温风机系统总拉风量，三次风压、三次风温变化不大，依然能够较好地提供分解炉燃烧用风；二次风温保持较高，窑内通风较好，煤粉能够完全燃烧，熟料结粒均匀致密。
03
结束语
2016年1月，该公司将5000t/d生产线三次风管入风口改造成喇叭口，改进了出风口入炉处耐火材料得砌筑方式，采用里层浇注料外层耐火砖得方法。2017年1月检修，对入风口处检查，发现有部分浇注料被刷薄，没有烧漏得地方，更换了部分浇注料，使用效果较好。2017年12月对三次风管出风口入炉处进行了部分耐火砖更换，整体使用较好。同时对该公司2500t/d生产线得三次风管入炉处进行了同样得改造。
本技术改造实施原理简单，成效显著，给耐火材料使用得优化提供了很好得案例，不仅减少了维护维修成本，也降低了企业吨熟料耐火材料用量，还提高了窑系统稳定运行得可靠性和运转率；在创造更好得企业效益得同时，减少了对环境得影响，保障了员工得安全。
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